Хоча дрони й змінили сучасну війну, головною зброєю українського піхотинця досі залишається автомат. Від СРСР українська армія успадкувала сотні тисяч “калашів”. Після 2022 року до них додалися ще сотні тисяч західних гвинтівок і кулеметів різних моделей та років випуску. І хоча таке різноманіття озброєння нагадує “зоопарк”, усі вони мають одну спільну рису: серійна зброя не може однаково добре підійти кожному.
Саме для цього існує тюнінг зброї, який дає змогу встановити інший приклад, цівку, приціл та безліч інших елементів. З боку такі зміни можуть здаватися косметичними, але насправді вони дозволяють стрільцю зробити зброю зручнішою для себе.
“Коли стрілець вчиться користуватися своєю зброєю, він починає розуміти її та змінювати під себе. Так у нього з’являється впевненість у своїй зброї. А коли з’являється впевненість, одразу покращується якість роботи“, – кажуть у компанії “Крук”.
“Крук” – одна з небагатьох українських компаній, яка спеціалізується на тюнінгу зброї. За останні роки вона суттєво зросла і тепер відома не лише серед українських військових, а й у навколозбройових спільнотах Європи, Америки та Азії.
“Оборонка” завітала на виробництво компанії “Крук”. Розповідаємо історію компанії, яка розробляє елементи тюнінгу для зброї, відомі далеко за межами України.
З волонтерів у зброярі
У 2014 році, коли війна на Донбасі лише розгоралася, тюнінг зброї був майже невідомим явищем. Більшість озброєння, яке отримували військові, знімали зі складів, тож про будь-які сучасні обвіси не йшлося. Військові виходили із ситуації по-спартанськи: ліхтарики кріпили ременями чи ізолентою, а для швидкої перезарядки магазини склеювали скотчем.
Якщо ж військовим були потрібні приціли чи нові цівки, вони мали лише два варіанти: купити їх самостійно або попросити у волонтерів.
Саме з цього у 2014 році почалася історія “Крука”. Тоді один із засновників компанії, Максим Мураткін, працював у маркетинговій агенції та паралельно допомагав 95-й окремій десантно-штурмовій бригаді.
“Розвідрота з 95-ки отримала зі складу модні АК-74Н з “ластівчиним хвостом” і хотіли встановити на них коліматорні приціли. Тоді мало хто розумів, що таке коліматор і нафіг він був потрібен. Але військові попросили, і я пішов купляти все, що було”, – згадує Мураткін.
Однак швидко з’ясувалося, що потрібні були не лише приціли. Автомати сімейства АК не мають штатних місць для встановлення прицілів, окрім спеціальних кронштейнів або цівок. І те, й інше тоді було в дефіциті через неформальне ембарго західних країн на експорт продукції, пов’язаної зі зброєю.
Так само рідкісними були й АК-74Н, на які можна було встановити кронштейни. Тому Максим вирішив виготовляти цівки, на які військові могли встановлювати коліматори, як найбільш універсальне рішення.
Для цього він через контрабандистів придбав кілька цівок як зразки та почав пропонувати великим заводам налагодити їх виробництво. Проте всюди отримував відмову.
Згодом через знайомих Максим познайомився з Артемом Хмарою, який займався виробництвом металевих форм. Так почався волонтерський проєкт для військових, з якого й виріс “Крук”.
“Виробництво грошей не приносило, ми купували профілі на зібрані кошти й робили все самі, на моїх верстатах. Макс відповідав за адміністративку, я за виробництво. Інколи самі стояли за верстатами, коли була потреба”, – згадує Хмара.
Максим і Артем були переконані, що рано чи пізно великі заводи ОПК самі займуться виробництвом обвісів. Але цього не сталося. Натомість відгуки про продукцію, яку вони спершу виготовляли для 95-ї бригади, почали ширитися “сарафанним радіо”.
“До нас приходить “Азов” і каже: “Здрастє, нам треба 600 штук кронштейнів”. Тоді ми зрозуміли, що треба міняти модель роботи”, – каже Максим.
Після повернення Мураткіна з армії у 2016 році в компанії працювали лише троє людей. Згодом до них приєднався головний конструктор Павло. Спочатку його запросили працювати за верстатом, утім дуже швидко Артем і Максим зрозуміли, що “злий геній” Павла здатен на більше, тож перевели його у розробку.
“Він лише пару днів простояв перед верстатом”, – жартують Артем із Максимом.
У наступні роки “Крук” працював над покращенням своїх виробів, шукав шляхи виходу на західний ринок і вже у 2017 році вів перемовини з канадськими зброярами щодо постачання своєї продукції.
“Знаєте приказку “під лежачий камінь вода не тече”, оце той випадок. Ми їм показали наше ложе для “Мосінки” і чули від них відгуки, як нам покращити свій продукт”, – розповідає Максим.
Проте після підписання договору Максиму й Артему стало очевидно, що наявних виробничих потужностей їм не вистачає, тож потрібно докуповувати верстати.
“Ми взяли в борг $100 тис. для купівлі першого верстата HAAS. А в цей час Канада приймає один із найбільших пакетів законів, які обмежують обіг цивільної зброї. І все – контракту нема, а борг у 100 тис. є”, – згадує Максим.
Щоб вибратися зі скрутного становища, компанія почала виготовляти деталі на замовлення. Водночас виробництво тюнінгу не зупинилося, а “Крук” сфокусувався на експорті в інші країни. Загалом до 2022 року найбільший попит на вироби компанії був саме за кордоном. Там продукція “Крука” здобула популярність, але разом із нею з’явилася й інша проблема – піратство.
“У Тайвані є виробництво, яке нас копіює. Нас копіюють для ігор – наприклад, у Battlefield 6 ліцензію в нас не питали. Але гірше, коли копіюють свої ж замість того щоб розвивати власні розробки та компетенцію. Я вважаю, що коли наші виробники крадуть у своїх – це сране мародерство”, – каже Максим.
Виробництво замкнутого циклу
Подібне ставлення до піратства у компанії пояснюють власною філософією, яка спрямована на створення якісних і практичних продуктів. Для цього у “Круку” налагоджений повний цикл розробки та виробництва тюнінгу. Компанія самостійно розробляє, виготовляє та тестує свою продукцію, що дозволяє контролювати її якість на кожному етапі.
Перше, що зустрічає відвідувачів в офісі “Крука”, – творчий хаос. На стінах висять прапори підрозділів, на полицях лежать пусті коробки та приціли, а в центрі – священний Грааль будь-якого українського зброяра: кавомашина та фільтр-кава.
Офіс – хаб для всієї команди. Тут інженери працюють над новими виробами й удосконалюють старі, маркетологи знімають контент для соцмереж, а керівництво планує подальші кроки.
А от виробництво починається у довгих промислових коридорах, де вздовж стін складені коробки з алюмінієвими профілями. З них виготовляють цівки, кронштейни та десятки інших виробів. З цих заготовок деталі вирізають на токарних і фрезерних верстатах.
Для цього компанія використовує сучасні п’яти-, чотири- та тривісні оброблювальні центри. Кожен із них важить близько чотирьох тонн і виконує свою частину роботи, забезпечуючи максимальну точність обробки.
“Отримати ці станки була та ще задача. Ми десь пів року підписували документи зі штатами, що не будемо на них збирати ракети для Північної Кореї”, – жартує Максим, спостерігаючи за роботою станка.
“Гіпножаба”
Паралельно з виробництвом цівок і кронштейнів у “Крука” відбувається не менш цікавий процес – друк саунд-модераторів, або, як їх називають у народі, глушників.
У кімнаті, яку Артем називає найдорожчою і найчистішою на виробництві, стоять два великі 3D-принтери. Це SLM-принтери українського виробництва, які працюють із хромонікелевим порошком, спікаючи його лазером у готовий виріб.
“Кожен коштує, як чотирьох-кімнатна квартира у центрі Києва. При цьому всі думають, що якщо купиш 3D принтер, намалюєш там щось, то воно буде працювати”, – розповідає Артем.
На розробку глушника, за словами Артема, у компанії пішло вісім місяців і чимало невдалих спроб. Вони шукали спеціалістів із газо- та термодинаміки, які могли б розробити конструкцію глушника, і чекали по три тижні на моделювання пострілів із глушника на комп’ютері.
“Коли нам вдалося його розробити й ми поставили його на друк, ми дивимося і заліпаємо. Думаємо, а на що цей патерн схожий під час друку. І розуміємо, що це “Гіпножаба” з мультика “Футурама”, так і назвав їх наш інженер. А потім зробили міні версію глушника і назвали “мініжабою”, – згадує працівник компанії Єгор.
За словами Артема, близько 80% світового ринку працює так само. На відміну від класичних конструкцій, де в металеву трубу встановлюють окремі перегородки для відведення газів, друковані моделі мають суцільний корпус. Це робить їх міцнішими та більш витривалими до екстремальних навантажень і високих температур. Втім, подібний спосіб має і свої недоліки.
“Уявіть собі наші відчуття, коли ми 3 дні друкуємо глушники й потім раптово вимикається світло. Друк вже не відновиш, і всю роботу треба робити заново”, – каже Артем, тримаючи у руках недодрукований глушник.
Після друку глушники чистять та проводять токарну обробку. Як і решту деталей, їх обробляють піскоструминною машиною перед фарбуванням.
Увесь тюнінг фарбують двокомпонентною керамічною фарбою для зброї, яка виконує не тільки косметичну роль, а й захисну, адже не дає тюнінгу кородувати.
“З фарбою штука цікава, бо на різних ринках різне сприйняття кольорів. Звісно, приблизно 50% користувачів вважають, що зброя має бути чорна. Але от в Україні на другому місці по популярності спочатку йде койот, а потім олива. А в США спочатку олива, а потім койот”, – розповідає Максим.
Після фарбування та сушіння деталі потрапляють на фінальний етап – збірку. На перший погляд, цей процес здається монотонним, однак самі працівники кажуть, що робота не дає нудьгувати: протягом зміни вони постійно виконують різні операції. Тривалість складання залежить від складності виробу. Наприклад, цівка складається лише з кількох деталей, тоді як приклад – із понад 80.
“Приклад, звичайно, найскладніший виріб. Для нього і деталі довго робляться, і обробляються, і збирається він також довго”, – каже Максим.
“4 хвилини”, – перебиває його один зі збірників.
“Ой, та ладно тобі 4 хвилини. Повністю зібрати з нуля? От шо ти зараз робиш?” – усміхаючись питає в нього Максим.
“Качельку”, – з посмішкою, але трохи тихіше відповідає збірник.
“Ага, качельку, яку потрібно зібрати для прикладу”, – сміється Максим. – “От якби у тебе все було розкладено, я б подивився, як ти, може, зібрав приклад за 4 хвилини”.
Because we fucking can
За словами Максима, до 2022 року “Крук” продавав десятки модулів на місяць, 90% з яких експортували. Зараз ситуація інша: від початку повномасштабної війни компанія виготовила тисячі виробів, розрахованих на український ринок.
“Ми у 2022 році просто відкрили склад для військових та віддали все, що мало поїхати на експорт. Але потреби були значно більші. Тому ми були змушені розширяти виробництво і замовляти ті верстати й шукати більше людей. Людей нам, до речі, досі бракує”, – розповідає Максим.
Окрім тюнінгу зброї, який можуть купити не лише військові, “Крук” виготовляє запчастини виключно на замовлення військових. Серед таких виробів – кронштейн для кулемета Browning, який вогневі групи використовують для збиття “Шахедів”.
Є й більш специфічні замовлення від різних служб на три літери. Інколи західні країни передають таким службам рідкісні зразки зброї, для яких на українському ринку не існує тюнінгу. На запитання, чому компанія береться за такі проєкти, у “Круку” відповідають: “Because we fucking can”.
Одним із прикладів такого підходу стала розробка магазинної шахти для автомата G36, що дозволило використовувати не лише рідкісні в Україні штатні магазини, а й доволі поширені магазини від автоматів AR-15 та М4/М16.
Попри стабільний попит, у компанії вже бачать, як ринок поступово змінюється. Українська армія дедалі більше насичується західними гвинтівками, які дозволяють одразу встановити приціл чи руків’я. Окрім того, в Україну почали завозити дедалі більше іноземного тюнінгу. Через це частина виробів стає менш потрібною.
Зараз у “Круку” розглядають варіанти роботи із зовнішніми ринками, залишаючи у пріоритеті українських військових.
“Ми працюємо над лінійкою дульних пристроїв: глушники для пістолетів та класичні полум’ягасники. Це буде наша перша така фанова розробка на ринок США. Ми хочемо з тих грошей фінансувати та розвивати наше виробництво. Тому тюнінг буде і буде веселим”, – підсумовують Максим з Артемом.
Сьогодні “Крук” уже не схожий на волонтерську майстерню, з якої все починалося. Але головний принцип компанії за ці роки, здається, так і не змінився: якщо потрібного рішення немає, його просто створюють самі.
